Rostfri-Gurus Se Hit! Behöver råd att köra i SS2333

[säter]

F40M 0ch T25M är olika hårdmetallsorter på Seco vändskär.

Edeco gängtappar ska du akta dig för. Jag har aldrig fått dom och funka.
Nu är det i och för sig många år sedan jag körde med Edeco, dom kanske har bättrat sig.

Ska du borra med HSS, satsa på Wedevåg 121 eller motsvarande fabrikat.
Dom fabrikaten du nämner har jag ingen koll på.

G3/4" gängan är så stor så där borde det gå att gängfräsa med vändskär, om du nu ska fräsa gängan.
Kolla med Smicut, han säljer fräsar och vändskär.

[Noxin]

F40M är en hårdmetallsort från SECO.

[tkgb]

Jag tror som Säter att det hade varit bättre med en gängfräs med utbytbara vändskär till G3/4"gängan.
Det brukar funka att köra med gängfräsen även om hålet har fullt mått så du kanske inte behöver
fräsa upp hålet till 24.5 mm utan kan köra med gängfräsen direkt i det vattenskurna 23 mm hålet.

mvh tommy

[CNC Viking]

Nu har jag varit i kontakt med SmiCut i Ludvika och fått mycket matnyttig info.

Borrning av hål för M10-gängan:

Han rekommenderade 8.6mm solid hårdmetallborr med TiAlN-beläggning.
Själva hårdmetallen är sk "Super Micro Grain" och skall vara mycklet starkare / segare än de gamla HM-sorterna.

Livslängd:
Han säger att dessa borr håller minst 1h under borrning.
De har utmärkta skärdata-tabeller i sin PDF-katalog. Med skärdata från tabellerna räknade jag fram att det tog ca 2.6 sek. att borra varje hål. Sen var det bara att dividera 3600 med 2.6= 1385 hål/borr. Så jag skulle behöva 6st borr á 357:- för 8000 hål (om jag slänger dom efter användandet). Borrkostnad=0.27kr/hål. Det går att slipa dom om man vill, och det skall jag kolla hos vår lokala verktygsslipare.

M10-gängning:
Samma här, det är numera HM som gäller. Han rekommenderar en 7.5mm 3-skärig kort gängfräs med fasningsskär där gängan tar slut (han kortar den till mitt önskade gängdjup om jag köper ett knippe). Beläggningen är också utvecklad vidare. Istället för TiAlN som man hade förr, har man numera TiAlCN-beläggning (deras beteckning är "AC" rätt och slätt) som har lägre friktion=kallare=håller längre.

SmiCut har en gängfräsnings-program-generator som heter SmiProg på ett Excel-blad, och om man sätter in sina data där, räknar den ut alla skärdata, skriver ett Fanuc- eller Heidenhain-program samt skriver ut artikelnumret på den rekommenderade fräsen.

Där ser man också hur lång tid fräsningen tar och sen är det lätt att räkna ut livslängden här också. Det är minst 1h i ingrepp som gäller här också.

I mitt fall tog det 9.1 sek att gänga 10mm i ett skär (det räcker med ett pass), vilket ger 396 hål/fräs så jag skulle behöva 20 fräsar för mina 8000 hål. En fräs kostar 1488kr så gängverktygskostnaden blir 3.72kr / hål.

Totalt, inkl. borren, kostar det alltså 3.99kr i verktygskostnad att gänga ett M10-hål.

R3/4"-14 gängning:
Samma rekommendationer och samma typ av fräs här, men inte specialkortad för jag kör ju med genomgående hål i detta fall. Fräsens YD=12mm.

Denna gängan fräses också med ett enda pass. Och han trodde till och med att jag kan fräsa gängan från ett ca 24.2mm vattenskuret hål, också med ett enda pass. Men om man är rädd för att inte träffa mitt i det skurna hålet med gängfräsen, är det kanske säkrast och billigast att först fräsa till hålet lite (kanske från 23.5 till 24.5mm) med en HM pinnfräs.

Gängningen tar 13 sek. att fräsa vilket ger 277 hål/fräs så jag skulle behöva 4 fräsar för mina 1000 hål. En fräs kostar 2267kr så gängverktygskostnaden blir 9.07kr / hål.

Om jag skall fräsa hålet före gängning, skall det göras med en 12mm, 3-skärig solid HM-fräs med TiAlN-beläggning. Vet inte riktigt hur man räknar fram livslängd här men om vi gissar på 3 st för att fräsa 1000 hål. Priset är 890kr/st och då skulle varje hål kosta ytterligare 2.67kr alltså totalt 11.74 i verktygskostnader per G3/4"-14-gänga.

Verktygspriserna som nämns här är deras tabellpriser exkl. moms. Antar att man får viss mängdrabatt som frekvent kund.

Just nu lutar det åt detta hållet i alla fall. Vet inte om kostnaderna är konkurrenskraftiga eller åt h-e för höga med beaktan av att materialet är SS2333 och projektets storlek?

[Micke_71]

Räkna inte för lågt bara. Det är väldigt lätt hänt.

[CNC Viking]

Du menar med kostnad per hål? Ja det är ju räknat precis enligt den info'n jag fick. Men sen kan det ju skilja mellan SS2333-plåtarna så verktygsförbrukningen skjuter i höjden.

Vad säger ni som vet? Är detta antal verktyg rimligt för jobbet, eller är det för snålt / för mycket?

[säter]

Räkna inte för lågt bara. Det är väldigt lätt hänt.

Det är mycket lätt hänt att vara för optimistisk.

Summerar man skärtiderna på de verktyg du räknat upp landar man på ca. 1min.
Lägger man sedan till lite snabbtransporter, en fasfräsning, plus lite marginal på skärdata, räkna ytterligare 1min.
Sedan tillkommer verktygsväxlingstider minst 1min.
Byte av detalj plus lite renblåsning mm. 2min.
Summa: 5min per detalj. Det låter väl inte helt orimligt att köra 12st/tim när man har full snurr.

5min X 600kr/tim = 50kr/st
När man sedan ska beräkna detaljpriset brukar jag köra på följande tumregel.
För att även inkludera programering, riggning, verktygskostnad, mm, dubblar man bearbetningspriset!

Då är vi uppe i 100kr/st. Verktygsförbrukning 28:-/detalj är mycket men å andra sidan är det 1000 detaljer.

Jag säger, inte under 100kr/detalj! Det är lätt att vara för optimistisk.

[Mattias Hellore]

100 kr per detalj låter rimligt.

Ta det som ett minimum , då har man lite marginaler, jag tar dubbla priset mot vad en detalj kostar mig att tillverka för att få mat och husrum lite senare.

Men då kostar mina detaljer mera åt tusenlappen stycket.

[CNC Viking]

Kalkylposter:

Det jag nämnt hittills är bara verktygskostnaderna, exkl. frakt, finansieringskostnader mm. Man måste nog lägga på lite här för att täcka det också.

Samma sak gäller med materialet i form av vattenskurna ämnen. Här får vi också komma ihåg att man får betala för hela matertialkostnaden inkl. alla hål mm som tas ur. I mitt fall är det stora puckar som blir "skrot", som jag tänker ta vara på. Som skrot får man bara en bråkdel av inköpsvärdet, men om man kan använda dom till nån detalj så är materialkostnaden 0kr där!

Sedan kommer vi till själva jobb-kalkylen.

Mitt CAM-program presenterar en lista med körtiderna för varje operation, men den tar inte hänsyn till verktygsbyten och retardationer vid hörn, svåra konturer etc. Min programleverantör säger att man skall multiplicera tiderna med ca 1.30 + lägga till verktygsväxlingstider för att få en mer realistisk tid.

Jag brukar också lägga till ca 2 min för laddning / byte av detalj, mer om man måste hitta hålcentrum etc. (om man måste köra koncentriska plan på baksidan t. ex.) vid noggranna körningar. Vid större serier måste man göra en fixtur, det blir för dyrt att söka centum en och en...

Sedan kan det tillkomma eftertempon i form av handarbete som t. ex. gradning mm. Dessa skall förstås undvikas i möjligaste mån vid större serier som denna. Här kan det kanske till och med löna sig att göra en fixtur och tempo-köra konturfasning, men då åker man på extra laddningstider etc. Svåra val det här. får se hur jag gör när (och om) jag fått jobbet.

Och så till den mer känsliga delen i en offert, programkostnader och ställkostnader. Ibland (läs ofta) måste man också CAD'a en detalj, om än bara delvis, på nytt för att överhuvudtaget kunna CAM'a den. Många inköpare, inklusive mig själv, ser rött när dessa poster finns med på en offert. Så därför bakar jag in det i styckepriset vid större antal. Vid enstycks- / fåstyckskörningar är det jobbigt, för denna del tenderar att bli dyrare än själva körningen. Man får känna sig för och ev. kompromissa till ett acceptabelt slutpris.

[AndreasL]

Mycket intressant tråd av flera själ. Kul oxå att det evrkar finnas flera här som "sitter i samma båt" och som trots/tack vare detta försöker dela med sig av sina erfarenheter. Både vad det gäller teknik och prissättning.

Det är ingen av er som har tips på en enkel och bra beräkningsgrunka för att smidigt kunna räkna ut kostnaderna likt ovan? Då kan man mixtra fram och tillbaka mellan olika parametrar och tex korsköra olika aprocher och se när ett dyrare verktyg lönar sig mot ett billigare tex. Eller finns inte sådana inom rimlig ekonomisk nivå så alla sitter med sina egenhändigt ihopslagna excel för att lösa dett?

Iofs kan man väl lägga in alla parametrar som behövs i sin CAM, men det känns...lite väl omständigt...även om det vore väldigt trevligt med bra synkning mellan tillgången och möjligheter i verkstan och den digitala världen.

[CNC Viking]

Jag kör med Excel-program som jag snickrar till själv.

Där kan man sätta in olika saker som t.ex:

-Inköpt material
-Leverantörens ställkostnad mm
-Verktygskostnader (vissa projekt gör åt en hel del verktyg)
-Uppräkningsfaktor av inköpt material (täcker likvidkostnader frakter mm)
-Körtid CNC inkl verktygsbyten, snabbmatningar mm (CAM-tider x uppräkningsfaktor för att stämma med verkliga tider) + laddningstid för det tempot
-Körtid CNC ... för efterkommande tempon
-Ev efterbearbetning, handarbete mm
-CAM-programmeringstid (om man inte räknar in det nån annan stans)
-Ställtid (om man inte räknar in det nån annan stans)

Sen är det bara att programmera Excel att utföra de olika beräkningarna så att det resulterar i ett slutpris per detalj, motsvarande den efterfrågade kvantiteten.

Just nu gör jag ofta en CAM-beredning för att få fram CNC-tiderna, vilket är jobbigt. När man får mer erfarenhet på olika operationers körtider, kanske man kan uppskatta detta och offerera "direkt". Kanske är för riskabelt?

[Micke_71]

Jag jobbar i småserie och styckproduktion på detaljer från 50kg upp till 10 ton. Våra priser på bearbetning ligger från 500kr till kanske 250 000kr styck.

Det finns inte en chans i h-e (om du ursäktar uttrycket) att exakt beräkna tidsåtgången och det har varit mycket tjafs under åren kring detta. Vi har jobb som är 10 timmar ställ o riggtider på 3-4 tempon och kanske 2 timmar maskintid. Det går inte heller att praktiskt mäta det för ställtiden ligger hela tiden tätt nästlad med maskintiden.

Så oftast så räknar vi lite grann om det kan bli långa körtider, lägger på rejält med ställtid måttar lite mellan tumme o pekfinger och sedan dubblar det. Bästa är när vi har liknande jobb. Då brukar det gå ganska smidigt och bli ganska exakt, men inte alltid.

Rena fixtur och skruvstycksjobb på 1 eller 2 tempon där det inte finns några konstigheter är betydligt enklare att räkna på, särskilt om det är större serier. För några timmar fel i ställtiden gör inte så mycket fel i det stora hela.

Om vi har ett jobb som skulle ta 1timme ställtid och 2 timmar maskintid så är det 4 timmar ställtid ren katastrof.

[CNC Viking]

Min redogörelse var mer ämnad att lista ett antal parametrar som bör vara med i bilden till att börja med. Sedan är det upp till var och en att programmera in multiplikatorer där det behöver "fördubblas" mm. Var och en ser ju lite var kostnadstjuvarna sitter.

Du har förstås en svår sits där du måste räkna ut riggningstiden ganska väl då den är så omfattande, och helt avgörande på resultatet. Annars vore det kanske bäst för både er och kunden att komma överens om att "köra på löpande timkostnad", om man ger dom en ballpark-tid eller ett tidstak.

[Micke_71]

Det var inte för att klaga på ditt sätt att räkna på. Det är betydligt mer seriöst än hur vi räknar och då var vi kanske 60-70 personer som mest. Bara lite för att inte skapa övertro på räknandet. Med lite erfarenhet så ser man vart det finns fällor som kommer att stjäla tid och pengar.

För våran del så vägrar kunden till 99% att köra på löpande utan skall redan i offertstadiet ha fast pris. De allra fulaste fiskarna skickar ut en preliminär ritning och begär in offet på. Samma dag som vi får detaljerna kommer de slutliga ritningarna fast det är då lite toleranser här och där som är kraftigt försvårande och innebär att det tar minst dubbelt så lång tid att bearbeta. Då står vi med ett fast pris, inget annat jobb i maskinen och bara att gilla läget.

Ett sådant jobb som vi vart totalblåsta på påstod de att en annan firma körde på 7 timmar per styck och med en viss skärdata på verktygen. Vi körde 300% av deras skärdata. F2100 på en 125 lättfräs med 5mm skärdjup, F3000 med en 63 och 5mm skärdjup, borrade med dia 22 på F600 och kom till slut ner till 12 timmar. På en 5 meter lång 1meter bred 2 ton tung konstruktion så fanns det i den preliminära ritningen inga särskilda toleranser, de nämnde att några skulle tillkomma men de skulle inte vålla några problem. BS!!! Planhet 0.2, parallellitet 0.1 osv över hela konstruktionen samt tillkom extra bakplaning med stor dia av 40st dia 22 hål så det var gammal hederlig Granlundare som gällde på fismatning.

Men sedan kommer dagarna som vi hade för några år sedan där man har en orderstock som sträcker sig 8månader framåt i tiden med 150% beläggning och kunder som står på kö och skriker. Då är det bara att börja ta ifatt pengarna. Problemet blir att man inte längre använder bufferten från de bra tiderna till att behålla jobben utan sparkar lättvindigt och står utan kompetens när tiderna vänder. Så till nästa högkonjunktur så kommer vi ha 70% kapacitet på 100% arbetsstyrka (i bästa fall) och kan då vara glada om vi gör ett nollresultat.

Jag har haft i uppdrag att försöka ta fram en funderande metod för bearbetning av detaljer i lite serier där vi skall bearbeta 4 sidor i 6 olika vinklar i ett tempo på 2 meter långa detaljer och udda dubbla vinklar. Pengarna per detalj är löjligt låga och med en startkostnad på gissningsvis 50-100kkr har jag kommit på en lösning som skulle kunna klara tiden. Då kommer nästa problem, vi har inte fått svar och det närmar sig när vi måste kunna leverera. Skulle vi få svar i morgon så har jag kanske 1 vecka på mig att konstruera en 700 kilo tung fixtur så vi kan köra 5 axlig beabetning i en 4 axlig maskin med en styrd delningsapparat till hjälp och även tillverka samma fixtur. Normalt brukar vara typ 4-8 veckor på ett sådant jobb.

I dagsläget är det fan inte lätt att räkna hem jobb efter de förutsättningar man får

[säter]

#För våran del så vägrar kunden till 99% att köra på löpande utan skall redan i offertstadiet ha fast pris#

Personligen gillar jag inte att köra på löpande. Man mister all motivation att förbättra metodiken osv, det leder ju till ett lägre pris.
Med fast pris slipper man dessutom tjafs om priset när jobbet är klart. Det är inte ovanligt vid körning på löpande att kunden förväntade sig att det skulle kosta hälften.

#Problemet blir att man inte längre använder bufferten från de bra tiderna till att behålla jobben utan sparkar lättvindigt och står utan kompetens när tiderna vänder.#

Man undrar ibland om den här kortsiktiga planeringen är lönsam i längden?