Söker lite praktiska tips för hur ni brukar göra när ni caddar/simulerar med SolidWorks.
1: Kullager. Caddar ni kullager själva? Eller hämtar ni ner färdiga kullager (som ni vet att ni kan få tag på när det ska tillverkas) och lägger in i designen? Något tips på ett bra "bibliotek" av kullager i olika standardstorlekar? Man vill ju veta att man verkligen kan få tag i kullagren som man har caddat delarna runt.
2: Toleranser. Säg att man har en axel som ska pressas fast i en annan del. Ska man göra måtten "spot on" (t.ex. axeldiameter 10 mm och håldiameter 10 mm), eller ska man hålla axelstorleken och hålstorleken några tiondelar/hundradelar från varandra? Blir det problem att få ihop delarna sen annars? Eller om man ska ha t.ex. ett kullager som är 20 mm i diameter, som ska pressas fast i ett hål i en annan del.
Lika så bra att söka tips innan man har kommit för långt, det är ju bra om det faktiskt går att få ihop delarna när de väl är tillverkade
1: Kullager, finns med i solidworks, ett jätte bibliotek på iso/ansi standardiserade komponenter med serienummer på så de går att gå till momentum o bara säga "ja vill ha ett... " och de kan oftast få fram det utan problem baserat på det nummret.
2: Min erfarenhet är att om man gör saker "spoton" så glider saker o ting på exakt, så vill man ha presspassning så får man göra "pinnen" typ 2/1000mm för stor eller ngt och ställa in toleranserna i solidworks assembly så de vet vad de hanterar för ngt så att collision detection tar hänsyn till detta vid simuleringar, om du nu ska göra sånt.
I verkligheten sedan så brukar 1-2/1000mm kunna vara skillnaden mellan att behöva slå fast ngt och typ tvinga dit med handkraft.. man kan jue värma / kyla vardera del och sedan låta dom svalna/tina upp i rätt läge och det brukar vara lögn o få isär det sen. Jag har testat o göra det på typ spindelaxlar till framvagnen på bilar o så där dom e modulära.
Jag använder i och för sig inte SolidWorks, men det känns dumt att uppfinna hjulet flera gånger så att säga.
Det är smidigt att ladda ner det som inte finns i program biblioteket från t.ex. Solidcomponents.
Då vet man att det är standard grejor.
Man brukar CADa i nominella mått och sen sätta toleranser när man sammanställer ritningarna.
Vet inte så mycket om SolidWorks, jag använder Autodesk Inventor. Men när det gäller kullager så hämtar jag direkt från SKF.s hemsida där finns länk till modeller för alla deras kullager. Man måste registrera sig som användare men det kostar ingenting.
2: "Spot on". toleransätter gör du efteråt i samband med måttsättning, på ritning (som Cano säger..).
Att göra axeln "lite större" (0.002mm) har jag aldrig varit med om. Om det krävs för att göra simuleringar i solid works, vet jag inte, men jag har aldrig stött på det i NX, Cativa el Pro-E (kör Alibre just nu, där har jag aldrig tänkt tanken att göra några simuleringar).
Själv undviker jag greppassning i största möjliga mån. Det går alltid att hitta en annan lösning..
Om ingen annan lösning finnes, finns rekommenderade toleranser för respektive lager/ lager typ. På skf.se kan du själv se vad olika toleranser ger för passning. "Interactive Engineering Catalouge / Calculations / Shaft el. Housing tolerances and resultant fit".
Tidigare så modellerade man så gott som alltid med nominella mått i alla fall för cylindriska ISO toleranser. Hade man en Dia 100 h6 axel så modellerade man den som Dia 100 och sedan angav tolerans på ritningen. Idag så går man allt mer mot att modellera "mitt i tolerans" för att spara tid och minimera risk för fel vid NC beredning. Således modellerar man en axel med Dia 100 h6 som Dia 99,89. Ofta har man ett makro som fixar detta automatiskt när konstruktören anger Dia 100 h6 vid modelleringen.
(Dia 100 h6 = 99,78 - 100,00 mm)
På sikt så är det inte omöjligt att ritningen kommer att mer eller mindre försvinna och det är 3D-modellen med sina attribut i form av toleranser, ytjämnhet och annan info som NC-operatörer och andra tar ut de rapporter man behöver för det arbete de skall använda ritningen för.
Om man behöver greppassning eller ej är helt beroende av funktionen för komponenten och jag håller inte med om att det alltid går att hitta en annan lösning för att undvika greppassning.
Är du osäker på hur det ska vara så ring och fråga tex tillverkaren hur dom vill ha det. Och även om du tror att du är säker så säg till honom att ringa dig vid funderingar.
Jag är CAD-ritare och skulle göra en sak i 5mm plåt som skulle fräsas, tjockleken hade jag egentligen bara skjutit från höften och kunde ändra på 1 sekund. Men sen visade det sig att tillverkaren var tvungen att specialbeställa 5mm plåt för han hittade inget. Så det är viktigt att ha kommunikation mellan konstruktören och tillverkaren även om man har en CAD-modell som är exakt.
2: Toleranser. Säg att man har en axel som ska pressas fast i en annan del. Ska man göra måtten "spot on" (t.ex. axeldiameter 10 mm och håldiameter 10 mm), eller ska man hålla axelstorleken och hålstorleken några tiondelar/hundradelar från varandra? Blir det problem att få ihop delarna sen annars? Eller om man ska ha t.ex. ett kullager som är 20 mm i diameter, som ska pressas fast i ett hål i en annan del.
Oftast när du gör ritningar/dimensionerar något sätter du toleranser på grejerna. Säg att du har ett lager som har toleransen H7 och en axel som har g9 så sätter man upp ett passningsschema. Då ser man om man ALLTID (även om lagrets hål är så stort som möjligt och axeln är så liten som möjligt, eller tvärt om) får en grepp, mellan eller spelpassning.
