Svenska ElektronikForumet

Ibland när man använder vanliga RC-servon är det ju inte alltid så att det passar med de servohorn som finns med. Min tanke var alltså att att göra ett hjälpmedel för tillverkning av egna servohorn.
Nedan visar jag mitt första försök till ett sånt verktyg. Utgångsmaterialet är 8mm axelstål köpt på Clas Ohlson.


Bilden ovan visar ett typiskt servo. Som man ser finns det ett kugghjulsutseende som matchar de spår i hålet på servohornet.


Började med att svarva ner ena änden till samma diameter som drevet på servot, i mitt fall 5.9 mm.


Sedan fräste jag 25 st spår runt om hela pinnen. Det gjordes med pinnen monterad i ett vridbord där jag stegade fram vinkeln 14.4 grader mellan varje spår. Fräsningen gjordes med en vanlig ändfräs och där jag fräste så att säga med 45 graders vinkel mot pinnen så att ändfräsen skapade ett V-format spår med ca 0.3 mm djup.


Testade hur den passade i ett standardservohorn. Passformen var mycket tight.


Nå hur funkade det? Först borrade jag ett hål på 5.7 mm och sedan slog jag i stansen. För att vara första försöket så blev det ett hyffast resultat. I lite mjukare plast funkade det bra eftersom den är lite mer förlåtande (ger med sig mer), men i aluminium var stansens diameter i minsta laget och där var det inte lika förlåtande mot skillnaden i RC-servots drevform och stansens form. Tror att jag skulle gjort stansens diameter någon tiondel större. Får väl bli ett senare försök.

Ett litet tips/trix som jag använde när jag skulle räkna antalet kuggar på originaldrevet var att använda lite av min dotters modellera och 'gjuta av' drevet. Sedan var det bara att platta ut avgjutningen (utan att förstöra avtrycken) och räkna. När man plattade ut det hela så blev det automagiskt en liten uppförstoring och det var också lätt att markera räknade kuggar med en liten nål.

Snyggt!

Om man inte orkar räkna kuggar så vill jag minnas att det ska vara mycket enkelt att kolla upp. Tror "HiTech-servostandard" har 25 kuggar och "Futaba-standard" har 24 eller något sådant larvigt. Sen vet jag inte om det finns så många mer.
Detta är dock bara något jag läst någonstans på det världsomspännande elektroniska nätet och bör tas med en nypa salt då min personliga erfarenhet av RC-servon är tämligen begränsad.

MVH
/Tottish

Den där kommer ju att pressa spåren, det är ju inte helt optimalt.

Du borde, efter att du gjort spåren, svarva spetsen konkav (eller i alla fall helt vinkelrät) så att den skär spåren. (Helst borde den kanske härdas också, men då får du byta stål.)

Sen gör du en centreringspinne också, med samma diameter som du borrar med.

Så borrar du, centrerar biten med centreringspinnen och sen byter du till ditt verktyg. Fast då kan du knappast slå ner den, driva ner med en pelarborrmaskin är nog vettigare.

Tottish, servot är ett noname lågprisservo så jag visste inte vilken 'standard' det följde.

Nerre, tackar för tipsen. Ja du har rätt i att spåren pressas, dock verkar det funkera vid mjukare material. En skärande verkan borde som sagt bli bättre. Undrar dock hur det blir om jag svarvar änden konkav. Spåren är ju ganska tunna.
Materialet är 2172 och har väl för låg kolhalt för härdning? Vad för stål är lätt att bearbeta och samtidigt härdbart? Var får man tag på det?

Jag har ingen aning om hur det blir om man svarvar änden konkav, det fungerar nog bra med vinkelrät.

Jag har tillverkat insexskruv med liknande metod, gjorde i revolversvarv och började med att svarva ytterdiameter, grada ytterdiameter, centrumborra djupt (så det även fungerar som avfasning av hålet) och sen borra ett kort hål. Sen stannade man spindeln och tryckte sexkant av hålet med en grej som i princip var en härdad "insex-bits" som som var slipad så det var skarpa kanter framtill. "Spånen" trycktes alltså ihop i botten av insexhålet.

Sen stack man av och så gjordes gängan i ett senare steg. (Eller möjligen gjordes gängan först och insexbiten sist, minns inte exakt.)

Det här var alltså i slutet av 80-talet när jag jobbade i min farsas verkstad lite grann, numera gör han ju såna grejer i nån av NC-svarvarna. Men sexkanthålet skulle ju antagligen pressas på exakt samma vis.


Har även gjort fyrkantiga hål på liknande vis, man borrade först ett hål i grejerna och sen pressade man igenom en grej som var rund (anpassad efter hålet) i ena änden och fyrkantig längre upp. Och som hade slipade "sågtänder" som så att säga skar ut hörnen ett steg i taget. Fast det pressades med en skruvpress eller vad det heter (stor grej med stora järnkulor på).


(Jag har inte trampat vidare i farsans fotspår så jag har halvdålig koll på vad alla grejer egentligen kallas:-)

Nerre, är det det som kallas brotchning när man gör fyrkantiga hål på det sättet du beskriver?

I plast borde det gå bra att värma stansen tillräckligt för att den skall smälta plasten. Rigga upp den i en pelarborr eller liknande, så att det blir rakt. Låt sedan stansen kallna ordentligt innan du pressar ut den. Det blir en perfekt avgjutning som dessutom blir helt fri från spänningar och brottanvisningar.

Andax skrev: Undrar dock hur det blir om jag svarvar änden konkav.

Materialet är 2172 och har väl för låg kolhalt för härdning?


Var får man tag på det?

Borra med ett centreringsborr (dubbhålsborr) så får du skär innåt. Ifall du inte har ett så litet centreringsborr så kör med en vanlig 118 graders borrspets.

2172 är härdbart.

Kolla hos Ironbill

Jag skulle föreslå att du svarvar olika diametrar på stansen (brotchen) så att kugghålet blir gjort i flera steg, detta underlättar spånavgången och centreringen mot grundhålet blir perfekt utan konstiga centreringsanordningar. Resultatet blir mycket bättre på så vis, och stansen (brotchen) håller mycket längre så. Dragbrotchning kallas det.

Andax skrev:Nerre, är det det som kallas brotchning när man gör fyrkantiga hål på det sättet du beskriver?

Ingen aning, men det är inte det jag förknippar med brotchning.