Svenska ElektronikForumet

Hejsan
Ny användare här som behöver lite råd angående utformningen av en cnc fräs.
Jag är precis i startskedet av att tillverka en cnc fräs men kan inte bestämma mig för hur den skall se ut.

Den skall vara gjord i alu och drivningen skall vara med kulskruv, så långt är det bestämt.
Men sen behöver jag lite råd. Jag har ritat upp flera maskiner, men det är två punkter som jag har svårt att bestämma mig för innan jag börjar tillverka fräsen.
Kulbussningar & axlar eller linjärlager(glidskena)?
Hur konstruerar man bäst x&y axlarna, köra dem var för sig eller som ett arbetsbord?

Vad är egentligen den bästa konstruktionen på en hobbyfräs som ska arbeta i trä, plast och lite alu?

Så kom med lite idéer och råd, det finns inget som slår erfarenhet

Som ett arbetsbord? Menar du koordinatbord? Ja det är väl lite en smaksak, jag tror att det är lite svårare att få det bra på egen hand om man sätter den Y ovanpå X eller vice versa.

Har hört att linjärlager modell skena och vagn är långt mycket bättre än axel och bussning, men är väl också lite dyrare. Ett mellanting är ju stödd axel.

Det beror mycket på hur stor den ska vara, är den under 600mm på x eller y så skulle jag säga att fast portal är bättre och lättare att bygga.

Kolla tex på det här aktuella bygget:
http://elektronikforumet.com/forum/view ... 22&start=0

Håller med POS, är maskinen "liten" så gå på fast portal (X) rörligt bord(y)
Länk till mitt bygge finns i POS post,
Länk till en väldigt lik konstruktion fast i alu profil
http://elektronikforumet.com/forum/view ... =3&t=38494

Om du vill ha större arbetsyta satsa på fast bord och en portal som kan röra sig Y ledes, tänk på att göra portalen så den ligger an på sina glidskenor så brett du kan annars blir det väldigt ostadigt. Finns flertal trådar här på forumet tex
http://elektronikforumet.com/forum/view ... =5&t=38477

vilkan variant du än väljer så gå på linjärlager, skulle rekomendera runda, fyrkantiga käns lite som overkill i förhållande till hur stadig/precis man kan göra en hempular cnc. Men glöm allt vad axel och bussning heter, blir oändligt rappligt så fort det blir lite längd på dem.


edit:
eventuellt lite läsbart i denna tråd oxå http://elektronikforumet.com/forum/view ... =4&t=39500

Tack för era råd och tips.
Det är ju ingen större fräs jag planerar att bygga så en "fast portal" lutar det åt.

En sak som jag är lite fundersam på bara, vad gör skillnaden på att använda axlar och kulbussningar jämnfört med axel med skena under som du Gripner kör med i din maskin?

En maskin som jag har fastnat för är denna http://www.digisonic.cz/cnc.htm men frågan är hur stabil blir den, klarar den av alu tex?

En icke stödd axel flexar helt enkelt rät mycket, flexet i dem beror givetvis på längd, tjocklek,härdning etc etc.

Kraften som skall tas upp av linjärlagringen kan lätt bli 50-100kilo beroende på hur hårt man kör steg/servomotorerna.

Dock ej att förglömma, allt beror ju på vad man är ute efterför prestanda/presition etc.

Jo jag förstår att den har större tendens att flexa. Men hur mycket flexar en 16mm Induktionshärdad axel på 600mm egentligen...

Jag gillar din maskin den ser jäkligt stabil ut, jag är dock bara lite fundersam på om jag lyckas svetsa så att det blir en rät vinkel mellan y och z axeln. Hur gick du tillväga för att få den exakt 90 grader?

Hur går din maskin i aluminium?

"Men hur mycket flexar en 16mm Induktionshärdad axel på 600mm egentligen..."

Lika mycket som en ohärdad dito. Dock flexar det nog en tiondel redan vid 50N last på mitten. Beror också på hur brett det är mellan glidlagrena. Självhänget blir nog en fem hundradelar. Bättre med rör som har en större diameter, tex 22mm rör ger samma flex. Värderna är bara uppskattade. Finns applets på nätet som räknar ut enklare elementarfall.

Guvenör skrev:Jo jag förstår att den har större tendens att flexa. Men hur mycket flexar en 16mm Induktionshärdad axel på 600mm egentligen...

Jag gillar din maskin den ser jäkligt stabil ut, jag är dock bara lite fundersam på om jag lyckas svetsa så att det blir en rät vinkel mellan y och z axeln. Hur gick du tillväga för att få den exakt 90 grader?

Hur går din maskin i aluminium?

Steg ett är att se till att bomen svetsas fast så nära 90grader man kan, punktsvetsa, rikta sedan svetsa runt om så jämt man kan så vinkeln ändras så lite som möjligt.
Steg två så planfräste jag ytan där Y glidlager fäst och i samma uppspänning planades oxå ytan där x glidlager fäst. (i en cnc maskin som kan vrida sitt huvud 90grader) detta ger en vinkelräthet som närmar sig presitionen cncmaskinen jag fick riggen bearbetad i har.

Det har varit lite intresse för riggen jag har så eventuellt kommer jag sälja sådanna.
Ligger en buit fram i tiden, måste få en helt klar bild på vad svetsjobb/material samt planing kostar
Jag skapar en tråd när det är dax.

Går hur bra som hälst att köra i aluminium, problemet är för närvarande att min spindel snurrar med 5000rpm och uppåt, det kräver en rätt hög matningshastighet. Vilket mina nuvarande 0.8nm stegmotorer ej har. Väntar ivrigt på mina nya!
För låg matningshastighet=varmt och aluminiumet degar fast i fräsen

Guvenör skrev:Jo jag förstår att den har större tendens att flexa. Men hur mycket flexar en 16mm Induktionshärdad axel på 600mm egentligen...

Jag gillar din maskin den ser jäkligt stabil ut, jag är dock bara lite fundersam på om jag lyckas svetsa så att det blir en rät vinkel mellan y och z axeln. Hur gick du tillväga för att få den exakt 90 grader?

Hur går din maskin i aluminium?

Det är bara å börja räkna.
Hade gärna gjort det åt dig men gör det när jag kommer hem i så fall.
(Fallet täcker en punktbelastning på 10 kilo exakt i mitten av EN axel med en diameter på 20mm och en längd på 600mm)
Notera att detta är med fasta ändar av axel-stålet.

Edit: Självnerböjningen är inte inräknad men den är så gott som försumbar med dessa förutsättningar.

10 kilo och två tusendelar i nedböjning på en 600mm lång 20mm axel? Du har nog gjort någon miss någonstans. Möjligen kan du gjort ett decimalfel, tex 10 kg istället 100 Newton. Dock låter lite lite med två hundradelar också.

Jo det verkar som det slank in något fel på miniräknaren för när jag kontrollräknade nu spottade den ut.

Efter att ha rådfrågat karlebo instämmer jag, blir snarare 0.27mm nedböjning.


Nedböjning = F*a^2*b^2 / 3*l*E*I

Räknar du med fasta eller lösa ändar då? Kan tänka mig att det blir 0,27 mm om axelstålet ligger löst.

Det var nog 1 fast 1 lös, ska räkna om igen då