Svenska ElektronikForumet

Den jag sett på nätet som gjort liknande förkortade slaglängden genom att flytta excentertappen på på sågen. Kul att det funkar för att avverka, men går det inte lite väl fort? Kanske inte spelar så stor roll?

Jo det går för fort, kommer att försöka bygga om hastighetsregleringen.

Är nog rätt svårt att flytta excentertappen på denna modellen, man får nog göra en helt ny del i så fall.

Hade det inte varit bättre att göra ett fäste som passar Sandviks vändskär för skavstål?
Jag tycker utligget på skavstålet ser långt ut. Vill det inte flexa mycket inne vid maskinen?

Det är inte kritik, utan bara lite synpunkter.
Smart idé att bygga en skavmaskin själv.

Använder detta skavstålet till mina första tester för att det är billigt, om maskinen blir tillräckligt bra så kommer jag att byta till något skavstålet som kan ta hårdmetall plattor eller liknande.

När jag hadskavat så är det mycket lättare med ett lite längre stål, om stålet flexar lite blir trycket jämnare mellan skär och materialet man bearbetar. Flex inne vid maskinen har jag inte upplevt som något problem, därimot efter att ha kört maskinen 1-2h när jag testat tycker jag att den har börjat få mer och mer radiellt glapp i främre bussningen

Kvaliteten på tigersågen som jag utgått från är tyvärr under alla kritik, kostade i för sig inte många koner men ändå....

Har byggt en MAX hastighets begränsare

Skruvade isär sågen för att se hur de styrde hastigheten.
Dåligt att de klämer höljet på flera kablar så att det nästan gått hål
Hittade även en kabel som var klämd så att kardelerna var exponerade.
Hastighets begränsningen fick bli en bit blompinne som hindrar att man trycker knappen för långt in
Funkar mycket bättre nu när man inte råkar trycka full hastighet av misstag, sen kunde fixen kanske varit lite snyggare

Funderar på att använda ett sådant här skavstål i maskinen i stället, har dock bara ett så jag måste i så fall beställa ett nytt först. Kommer att behöva ha åtminstone ett att skava det sista manuellt med när jag väll kommer så långt.
Skruvade även isär delen som skapar den pendlande rörelsen igen för att försöka korta slaget något, tyvärr är det inte möjligt på denna modellen att göra det med rimlig arbetsinsatts

Går inte att dela mekaniken, försökte på flera sätt men höll på att förstöra hela sågen.

säter skrev:Hade det inte varit bättre att göra ett fäste som passar Sandviks vändskär för skavstål?

krille356 skrev:Funderar på att använda ett sådant här skavstål i maskinen i stället, har dock bara ett så jag måste i så fall beställa ett nytt först. Kommer att behöva ha åtminstone ett att skava det sista manuellt med när jag väll kommer så långt.

Det var exakt ett sådant stål jag menade.
Det är knappast någon rymdteknologi att hemtillverka ett fäste för hårdmetallplattan.
Jag skulle inte ha lagt pengar på ett nytt skavstål, enbart på HM-plattorna.

Jag har en liknande såg från biltema, minns inte riktigt hur jag minskade slaget men man kan ju flytta tappen eller minska diametern på den samt slipa ur bladhållarn.

Böj skavstålet så du håller sågen rakt istället om det inte är fjädring i hållarn.

Ta gärna några bilder på din modifiering och lägg upp, kanske är Biltema sågen mer lämplig att utgå från

Har väldigt svårt att göra något allt åt slaget då jag inte kan montera isär och modifiera några av de delarna, har provat men allt sitter så hårt att jag tar sönder aluminiumhuset innan jag får loss delarna

Slipa ur bladhållaren har jag inte funderat på, skulle eventuellt kunna funka. Tror du inte att det blir rätt glappigt om man gör det, i dag sitter det ett nållager på pinnen som man ser i bilden ovan, spåret i bladhållaren är bara ytterst lite större än ytterdiametern på nållagret.

Har ju skissat lite för mig själv hela tiden men inte lagt upp några tanka kring hur jag tänkt mig att själva maskinen ska se ut. Har inte tyckt att det varit lönt att lägga upp något innan jag själv känt mig någorlunda nöjd med designen

Nu har jag dock kommit så långt att jag har något att presentera, det är givetvis mycket filande kvar på maskinen så man får se det här som en första "grov ritning" som ska förfinas och göras mer detaljerad.

Tipsa gärna om förbättringar eller om ni ser att jag gjort någonting dumt, alla fel man kan hitta nu på designen sparar enormt mycket tid längre fram när jag börjar bygga på riktigt

Först en översiktsbild av maskinen.
Allt brunt i själva basen är epoxi granit, grått är färdigköpta delar eller 10/20 mm stålplåt.
Lika bra att vi börjar nerifrån och arbetar oss uppåt

Benställningen ska göras i fyrkantsprofil med svetsade vinkeljärn mellan benen, materialet finns på bild tidigare i tråden när jag handlar det på en skrot.

13 i bilden är ett utskuret hål, tanken är att skruva fast CNC basen med en bult genom hålet.

Ställningen står på maskinskor så att jag kan ställa ställningen i våg, benens ändar är igen svetsade med 10mm plåt.
Mellan benställningen och basen ska det vara ett tråg i 5mm plåt, tanken är att göra hål i tråget för kylvätska och spånor.
Basen till fräsen tänker jag gjuta i E/G med alla fästen till linjärskenor och portal i 20 mm plåt som sticker upp 10 mm över E/G. Allt ska sen planfräsas/skavas så att det blir plant och fint.

Basen´s E/G är 150 mm tjock från botten till högsta punkten.
Baksidan tänkte jag göra ett "honnycomb" mönste i för att hålla nere vikten, i facken kommer jag att ha hårdare typ av cellplast när jag gjuter. Fastän jag lättar basen kommer den att väga ca 215 kg i bara E/G.
All plåt som gjuts in kommer att göras enligt denna principen, toppen i 20 mm varav 10 mm sticker upp över E/G, ankaret i 10 mm med 40 mm hål i för att E/G ska kunna låsa ankaret rejält.
Delarna kommer att vatten/laser skäras och sen svetsas samman.
Portalens ben i E/G urtagen på båda sidor 7A för att kunna bulta plattan i basen, 7B ska det borras två hål i som när fräsen är korrekt monterad/finjusterad ska brotchas med en konisk brotch samt låsas med koniska pinnar.
Ovanpå benen ska själva tvärbalken på portalen sitta, bultas vid 5.
Även denna delen har "lättats" för att håla nere vikten, kommer väga ca 117 kg.
Z axeln är sammansvetsade plåtdelar, själva plattan är 10 mm medan linjärenhetsfästena är i 20 mm.
Spindelhuset tänkte jag göra i 10 mm plåt som är sammansvetsad. Vikten ligger totalt på ca 50 kg inklusive motor och spindel. De fyrkantiga hålen tänkte jag täcka med 1mm plåt så att huset blir tätt. Har ändrat denna delen mycket fram och tillbaka, svårt att veta var man ska lägga gränssen mellan stabilitet/vikt.
En översiktsbild på portalen.
Sidovy för att få en känsla för hur pass mycket spindelmotorn hänger ut.
Vy framifrån.
Några mått framifrån för att få en känsla för storleken på maskinen.
Sidovy med mått, har säkert glömt mycket information men ni får fråga om resten

Massive, som Ali G sa. Jag tycker 10mm plattan till Z-axeln ser alldeles för klen ut. Det samma gäller konstruktionen runt spindeln men den är anagligen styvare än den ser ut. Risken är väl att vibrationer från bearbetningen fortplantar sig upp i konstruktionen och in den tunna plattan för Z-axeln.

Jag har noll erfarenhet av FEM och sånt det jag säger är bara utifrån hur jag tycker det ser ut.

Jag ser fram emot att se den växa fram!

EDIT: Och uthänget från Z-axelns skenstyrningar till verktyget ser extremt långt ut.

Spindelhuset kommer antagligen bli fräsens svagaste punk avseende vibrationer. Men du kan ju alltid bygga om det när du provat din idé i verkligheten.

Håller med H.O om Z axeln.
Hur blir det med motorn till Y när skärvätskan rinner ner från bordet?

En design som jag har funderat en del på efter att ha sett kents designförslag är att bygga Z axeln på pelarna.
Fast skenorna på framsidan.
Lånar hans bild:


Kul att se vad du har tänkt bygga, de var på tiden

Håller med H.O och de andra, Z ser lite klen ut, 10mm är inte mycket.
En mycket kritisk sak du inte har ritat upp är mutter fästena till kulskruvarna. Jag tycker det ser ut att bli svårt att få Z stadigt med den konstruktionen när du ska dit med mutterfästen.
Skulle jag rita upp ett spindelfäste till Z-axeln skulle jag rita typ en vinkelhylla med sidor. T.ex. 15-20mm mot vagnar på Z, 20mm i horisontella planet och 10mm till sidorna (det tror jag skulle vara en bra bas för inte allt för tung bearbetning). Sen skulle jag försöka att ha så lite utstick på Z som möjligt. Jag menar att ha spindelns nedre lager så nära i jämnhöjd med nedre åkvagnen till Z som möjligt.
För som det är nu ser det ut att vara flera hundra mm mellan verktyget och undre vagnarna.
En tanke är kanske att ha skenorna på spindelfästet och låta de hjälpa till att "styva upp" det hela och vagnarna monterade mot Y vagnarna.
Då borde väl Z bli stadigare ju större bitar du kör (Z+ = stadigare)?
Hoppas jag får fram vad jag menar annars får jag ta om det i nyktert tillstånd.

Annars mycket snyggt ritat!

Håller med "alla" om att 10mm verkar lite klent i plattan för Z-axeln. I alla fall när man jämför med maskinen i övrigt. Men samtidigt ser man att konstruktionen är genomtänkt. Det kommer ju aldrig att vara speciellt stort avstånd mellan vagnarna på bägge sidor om plattan, så jag tror inte att flex och vibrationer behöver bli något problem.

Jag har tänkt på en sak, det är väldigt snygg design på spindelhuset. Det är konstigt att man inte sett det på någon professionell maskin tidigare. Där är det mest tjocka klumpar i gjutjärn tunga som as. Jag har mina egna teorier om varför det är så men är det någon annan som funderat på detta? Varför har man inte sett liknande konstruktioner på spindelhus tidigare istället för de tjocka gjutjärnsklumparna?

Tänkte försöka svara alla i ett inlägg

Har suttit och ritat hela dagen på olika alternativ, det enda som jag kommit fram till helt säkert är att alla alternativa konstruktioner har olika fördelar/nackdelar

Har ritat en alternativ lösning på Z axeln där vagnarna sitter på portal plattan.
Blev tvungen att gå från triangeldesignen på spindelhuset nu när linjärskenorna sitter på själva huset, lite synd då det gör att hela huset ser mer klumpigt ut.

Ritade inte huset färdigt utan bara så att man ser problemen.
Huset blir betydligt större och tyngre när man gör på detta sättet, den stora fördelen är att huset blir lite stabilare då vagnarna alltid är mitt för portalen.
Gick i från att svetsa på utskuren plåt på plattorna för att festa vagnarna, ökade i stället på tjockleken på plåten till 20mm samt gjorde ett urtag för att att få plats med drivningen.

De stora fördelarna är att man slipper svetsa och undviker spänningar i materialet, även lite lättare att minska utsticket på spindeln från portalen.

Nackdelarna är att det blir svårare att få allt plant samt att det blir större ytor att skava in.
En stor nackdel med att sätta vagnarna på portalplattan är att monteringen blir mycket svårare.
Sidovy, blir klart stabilast när man bearbetar stora/höga bitar.
Sidovy nedre läget, likvärdigt med förra lösningen i stabilitet.
Har även undersökt spindelns utstick på båda konstruktionerna och de går att få ungefär likvärdiga, går att korta utsticket ca 50mm från min förra konstruktion.

Har undersökt om avståndet mellan vagnarna skiljer sig mellan konstruktionerna och även här är skillnaden marginell.

Så för att sammanfatta

Första konstruktionen:
- Mindre stabilt i övre läget.
+ Skenorna håller sig rena och fina.
+ Mindre klumpig design (snyggare).
+ Lättare spindelhus.
+ Mycket lättare montering.

Andra konstruktionen:
- Skenorna och skruv mer exponerade för skit.
- Klumpigare design.
- Tyngre spindelhus.
- Väldigt dum montering.
+ Stabilare i övre läget.

Ser ju ut som att jag är partisk men det finns säkert fler +- som borde vara med men som jag inte kommer på just nu

Såg att jag hade portalplattan onödigt hög, denna bilden visar hur mycket skenorna sticker upp över portalen på den andra konstruktionen.
Mycket att fundera på när man planerar en CNC, har ritat i 12h nu så det känn som att jag behöver sova på saken